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安全生产
电石生产安全注意事项及易发事故
作者:佚名  来源:国家安监总局网站  发布时间:2010年04月28日  点击/评论:1732/0

  电石由于其物理化学性质,在危险化学品被列为第4.3类,属于遇湿易燃物品,其生产过程中产生高温、高压、乙炔、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫及粉尘等诸多的职业危害因素,并伴随着高电压、大电流,在生产过程中灼烫、爆炸、窒息与中毒、机械伤害、物体打击、高处坠落、淹溺等都属于多发事故。如果设备设施整体安全性不足或存在误操作现象等各种原因,易造成各类重大事故的发生。近几年来在电石生产行业发生的多起电石炉事故,造成了严重的人员伤亡和重大财产损失以及恶劣的社会影响,充分说明了电石生产的危险性和危害程度。

  当电石受水或潮湿的空气作用时既放出乙炔气体,与空气混合浓度在2.1%~87%时形成爆炸性混合物,倘若室内或容器内的水进入电石中就可以放出大量的乙炔气体及热量,若有任何火源存在,既能引起燃烧及爆炸。

  在生产过程中,电石炉内以2300℃左右的高温来冶炼电石,同时放出一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫等有害气体及粉尘。

  一氧化碳(CO)无色、无味、无臭、有毒气体,在温度15~20℃时,以空气相对密度为1时,则CO的密度为0.968。一氧化碳和空气混合后达到一定的浓度比例时,会引起燃烧及爆炸,在18~19℃时,一氧化碳在空气中的浓度达到12.5~74.2%范围内时既爆炸,在650℃时与空气接触会自动着火。

  当空气中一氧化碳含量在0.16~0.2%(1600~2000ppM)时,人吸入1~1.5小时后会中毒死亡,而浓度增加到1.5%以上时,则人吸入15分钟既会中毒死亡;其安全浓度控制在0.01%以下,都能确保人身安全。

  二氧化碳(CO2)一般来说是无害的,但会使人产生窒息的作用,当空气中二氧化碳浓度达到3~4%时,会使人心跳加剧;含量达到8%时,会引起剧烈头痛,如超过10%,则足以使人窒息而死

  二氧化硫是从炉内废气中生成的,因为原材料中(主要是碳素原料中)含有一定的硫。二氧化硫(SO2)的允许极限浓度是0.02~0.04毫克/升空气。在电石炉出炉时含有一些二氧化硫气体,但在距离出炉口4~5米的场所,通常没有硫化物的气体。

  电石炉使用的白灰、碳素材料及排出的粉尘,对于人的呼吸器官、视觉器官、皮肤等都是有害的。

  电石炉生产的主要消耗之一是电能,电炉设备的电流通过部分必须绝缘良好,接触导电使人体受到伤害甚至死亡。

  一、灼烫事故

  电石炉在生产过程中,对于高温设备必须使用循环水进行冷却,因违章操作或违章指挥,易导致电石炉灼烫事故的发生,从而对电石炉生产单位造成严重的人身伤害及财产损失。此外,电石在正常生产中,因职工违章操作,在红热电石上热饭或烧水的情况下,很容易造成电石灼烫事故的发生。

  1、2005年8月7日晚,四川某电石公司生产车间发生爆炸事故,获救的8名工人大面积烧伤,其中5人伤势严重。爆炸原因系该厂管理不善,导致2号炉在压放电时发生电极漏糊所致,产生的瞬间火焰从炉堂内向6道送料门喷出,将正在当班的9名工人不同程度灼伤。

  2、2007年5月27日凌晨,宁夏某公司电石炉在打开电石炉主炉眼出炉时,因主炉眼处出炉轨道长度不足,只能放九个电石锅。当开到第八锅时,车间主任决定使用叉车移动第二个电石锅,就在叉车开至第二个电石锅尚未进行作业时,主炉眼处的电石锅已经流满,炉眼处观察的车间副主任发出拉动电石锅的通知,冷却工棚内拉锅绞车开动,钢丝绳拉在电石锅底部,将电石锅向叉车方向倾翻,熔融的电石从电石锅内倾泻出来,加上地面上存在积水,造成地面上熔融的电石剧烈燃烧及爆炸,电石液体飞溅,叉车剧烈燃烧,引起油箱起火爆炸,叉车驾驶人员在跳车逃生时跳入地面剧烈燃烧的熔融电石中,强高温造成叉车司机当场死亡,车间主任重度烧伤,电石车间原班长因电石与水接触产生的剧烈爆炸造成双耳耳膜击穿。

  车间主任指挥对承载熔融电石锅平板车违章牵引作业导致电石锅翻倒后熔融电石遇湿爆炸起火、叉车违章进行承载熔融电石锅平板车的运送作业、是造成此起事故的直接原因。主要原因是:企业主要负责人安全生产意识薄弱,安全生产管理制度和安全责任没有落实,安全生产管理人员严重缺失且缺乏专业安全生产管理能力,安全生产教育培训基本没有进行,电石生产装置设计存在安全缺陷,作业现场生产管理和指挥调度混乱,事故应急准备与响应不落实。

  二、爆炸事故

  电石炉在生产过程中,因违章操作或违章指挥,可导致循环水进行入电石炉内部熔池或禁水区域,从而爆炸事故的发生;同时电石在生产过程中,因电极管理不到位,造成电极软断,导致严重爆燃事故的发生,与电石炉灼烫事故相比,更可导致严重的人身伤害及财产损失。

  1、2006年3月9日,河北某电石厂电石车间,接班出炉完毕后,炉眼突然被矽铁穿透跑眼,造成液体电石流在地面上。在清理现场撬起一大块硬壳后,暴露出的电石有少量呈液态。由于高温灼烤,无法靠近作业。操作工向电石上喷水降温,喷水过程中电石与水接触瞬时爆炸,9人面部被灼伤或物体击伤。

  2、2004年 3月14日17时 40分,抚顺某化工有限公司电炉工段一出炉工人发现,在本应正常出电石的电石炉 2#出口没有开启的情况下,封闭的电石炉 1#出口意外开启,这时班长安排了停水、停电。过了20多分钟,待电石水流量小了以后,班长带领大家上前堵眼,6人在电石炉 1#出口堵眼作业,4人在电石炉 2#出口处做泥球。大约 2分钟左右,隔热水墙发生爆炸,事故造成 3人死亡,2人重伤,1人轻伤。

  事故原因:电石炉 1#电石出口因炉内硅铁水挤压破裂,造成大量的高温硅铁水、电石水长时间积聚在隔热水墙前,使水墙内的水升温汽化;硅铁水将水墙底部熔解穿透后,大量的液态电石进入水墙内,电石与水反应,瞬间发生爆炸,这是事故发生的直接原因。电石车间没有安排人员对电石炉进行巡视检查,做好应急处理预案,以致没有能够及时发现跑眼,发现后也不能快速、妥善处理,这是事故发生的间接原因。按工艺规程要求,电石炉生产过程中应执行 1#、2#出口轮换使用制度,但未规定轮换周期,致使 1#出口在发生事故前长达15天没有使用,导致 1#出口在事故前的安全状态不稳定,这是事故发生的管理原因。

  3、2006年11月7日10时50分左右,宁夏某电石公司电石炉在电极压放完毕后发生电极下滑事故,大量电极糊流入电石炉后在自焙过程中产生的大量炽热性,挥发性可燃气体瞬间喷出,与空气中的氧结合发生爆燃,将在炉面平台上的12名工人严重烧伤,最终造成7人死亡,直接经济损失600余万元。

  事故直接原因为:电极强度不够,造成电极软断。压放电极送电后由于焙烧时间不足,电极抱紧装置调整不当,造成电极下滑,与铜导电极板摩擦发生电弧,将铁皮制作的电极筒在短时间内烧穿,致使电极糊流入电石炉内,使电极自焙过程中产生的大量的炽热性、挥发性可燃气体瞬间喷出,与空气中的氧结合而发生爆燃,是事故发生的直接原因。

  4、2007年11月19日,宁夏某电石公司电石炉在烘炉24小时后发生爆炸事故,造成现场作业的9名操作人员不同程度的灼伤,其中4人经抢救无效死亡,经现场勘察及原因分析,确认此次事故原因为:事故发生时处于烘炉阶段,电石炉明弧操作,熔融的高温电石处于料面上部,电石炉内大量进水后,水遇高温分解产生大量氢气、氧气及一氧化碳气体,同时水与炉面上部的高温熔融电石反应产生乙炔气体,在高温的情况下急剧爆燃,炉内未反应的物料同时喷出,导致人员灼烫及设备损坏事故的发生。



来源:国家安监总局网站  
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